設計の規格を「標準化」する必要性を再認識し、制定理由や策定の考え方と方法を、過去の経験も交えてお話しします。そして、より効率的で高品質な設計開発・改善活動，スムーズな開発活動を促すことができれば幸いです。
※本セミナーはZOOMを使ったLIVE配信セミナーです。会場での参加はございません。
※日程が変更になりました。（7/19更新）
7月30日 → 12月23日（月）
０． 講師自己紹介 ならびに 会社紹介
１． 設計における標準化の必要性
1-1. まず「標準化」とは？
1-2. 標準化と製品の品質，コスト，スピード
1-3. 標準化がなかなか進まない？
1-4. まず身近なところから始める
1-5. 何を目的に進めるか
1-6. 目的達成のために「標準化する内容」は？
1-7. 組織が持っている「知識」「経験」「体験」を集める
1-8. 組織で「知恵」を寄せ合う
1-9. 企業全体として効果を得る
２． 標準化の考え方と実現のための手段
2-1. まず考え方をフレームワークなどで整理する
2-2. 直面している課題を見出す（ロジックツリー）
2-3. 課題解決の焦点となる内容を絞り込む（ECRS）
2-4. 解決実行のための道順・役割を決める（フロー図／RACI）
2-5. 課題をどう変えていきたいのか（As is／To be）
2-6. 課題の要因を絞り込む（特性要因図）
2-7. 要因を標準化することで対処できるか？（MECE）
2-8. 標準化できるまで繰り返し試みる（PDCAサイクル）
2-9. 品質・コスト・スピードを踏まえ標準化決定
2-10. 標準化したあとも継続管理・更新する（データ管理の５S）
2-11. ケーススタディ：「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」
2-12. プロトタイプ例：標準化フローダイヤグラム
３． 実際の「標準化」例
3-1. 実務経験・失敗から作り出す
3-2. 例１「板金の上穴／下穴の位置を決める」～外筐隅部の変形防止～
3-3. 例２「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」～ガスのリークを防ぐ～
3-4. 例３「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」～製品取り扱い時にケースが開く～
3-5. 例４「ナットを使うか，タップを切るか」～必要・不要の基準を決める～
3-6. 例５「安全最優先で部品構成遵守」～絶対に変えてはいけない構造～
3-7. 実例から見る「標準化」の組み立て方 ～例１，３，５ から～
3-8. 標準化した内容の周知・保管・更新
４． 標準化で「効率的な活動をする組織」へ
4-1. 標準化の仕組みを作る組織づくり（FMEA,プラットフォーム）
4-2. 人員の確保～知見のある人だけではなく～
4-3. 時間の確保～組織としての活動であることを認識する～
4-4. 情報の集め方～属人化をなくすことが必要（SECI）～
4-5. アイデアを関連部署にも～他の情報を持っていることも～
4-6. 小さな効果を積み重ねる～ひとつの標準化であきらめない～
4-7 成果はノウハウナレッジとしてまとめる～口伝では失われる～
５． まとめ
5-1. 標準化はQCDと一体
5-2. 全員活動だという認識をもって
5-3. 会社を良くする活動のひとつ
5-4. 自分自身の成長も！
【質疑応答】